日前，市场监管总局、工业和信息化部和国家发展改革委等七部委联合发布《关于提升水泥产品质量规范水泥市场秩序的意见》（以下称《意见》）。《意见》明确要求进一步推动水泥行业实施污染物有组织、无组织排放深度治理，有条件的地区开展超低排放改造。事实上，“超低排放”概念由来已久，最早是2011年由浙能集团提出的，最初广泛推广于燃煤电厂等领域。随着我国经济社会的快速发展，面临的环保压力也再度升级，后“超低排放”概念逐步推广至建材行业等领域，水泥行业超低排放改造在长期的实践中得到了发展，衍生出了一系列先进的工艺技术。同时，这些技术在水泥行业不断驱动发展过程中通过升级革新获得了进一步发展。

氮氧化物作为水泥工业三大污染排放物之一，其治理工艺的创新变革、发展演变就是水泥行业超低排放进程的集中体现。目前水泥行业备受关注的脱硝工艺有哪些呢？

SNCR系列

1、“低氮技改+SNCR精准脱硝”技术

该技术在浙江某水泥企业7500t/d熟料生产线得到成功应用，据悉可以将氮氧化物排放量稳定控制在100mg/Nm³以内。

2、“SNCR+离子发生器脱硝”技术

河南某水泥厂5500t/d熟料生产线结合“SNCR脱硝工艺+离子发生器脱硝装置”，氮氧化物最终排放浓度≤30 mg/Nm³、氨逃逸小于5ppm。

3、“分级燃烧+SNCR+蒸汽催化燃烧”技术

多项成熟技术的组合增效典型代表是江苏某水泥公司的5000t/d线采用了集合组成的“分级燃烧+SNCR+蒸汽催化燃烧”脱硝技术。

SCR系列

1、“低氮燃烧+分级燃烧+SCR”技术

石家庄曲寨水泥联合清华大学在低氮燃烧及分级燃烧技术的基础上，进一步对4000t/d生产线实行SCR（选择性催化还原技术）深度治理，可实现氮氧化物50mg/m³以内，氨逃逸小于3mg/m³的超低排放，全面达到水泥行业超低排放的要求。

2、“SNCR+高温电除尘+SCR”技术

登封宏昌公司距国家重点保护的少林寺很近，首开水泥行业SCR脱硝，采用的“SNCR+高温电除尘+SCR”方案，较好的适应了水泥行业的特点。以高温保证催化剂效率，以除尘缓解催化剂的堵塞、中毒、磨损问题，以并用SNCR减轻SCR的负担。通过专家组验收，NOx排放浓度可稳定实现50mg/Nm³以下，脱硝率可达90％以上，氨逃逸小于3ppm。

3、国内首套国产化“高温高尘SCR脱硝”技术

2020年5月31日，海螺集团下属芜湖白马山水泥厂SCR（选择性催化还原法）烟气脱硝系统顺利投运，标志着海螺集团自主研发的国内首套国产化高温高尘SCR脱硝项目顺利进入试运行阶段。系统运行稳定，窑尾氮氧化物排放浓度稳定控制在50mg/m³以内。

4、金属滤袋“高温袋除尘+SCR”技术

河南某水泥企业采用的高温电袋（SCR）尘硝一体化脱硝系统投产运行，从而为水泥行业的超低排放又趟出了一条新路。据了解，该项目初期运行就取得了非常理想的效果：系统压损580-630Pa，粉尘排放＜10mg，NOx＜20mg，喷氨量＜0.2m³/h，氨逃逸＜3ppm。

其他脱硝技术

1、热碳催化还原脱硝技术

据称通过热碳还原技术可以将水泥厂氮氧化物排放量控制在50 mg/Nm³以内，目前已经在部分水泥厂得到推广使用。

2、LCR液态脱硝技术

资料显示该技术脱硝效率可达95%，将氮氧化物稳定控制在30 mg/Nm³以内。

3、PYROCLON®REDOX脱硝

媒体报道称，郑州某水泥厂采用该技术，氮氧化物排放量稳定在50毫克/立方米以下。

4、稀土基直喷脱硝剂脱硝

鉴于水泥生产中废气含尘浓度高的特点，催化剂载体的堵塞始终是难以逾越的障碍，项目另辟蹊径采用了向分解炉喷射脱硝剂的新方案。2018年底，经甘肃某水泥厂、江苏某水泥厂试验表明，在窑尾NOx为1100PPM的情况下，NOx排放值可稳定控制在50 mg/Nm³以下，甚至更低。

5、分级燃烧超低脱硝

据了解，从2018年底到2019年中，某水泥企业在半年多的时间内，已陆续在卫辉2#窑、登电、永安改造了3条5000t/d线和荥阳1条12000t/d线，都取得了很好的效果：NOx排放浓度达到20～30mg/Nm³，氨逃逸达到3mg/Nm³以下，氨水用量只有0.7～0.8t/h，窑产能提高了10%左右。

以上就是目前水泥行业运行较成熟、应用最稳定的脱硝技术，你最看好哪一项？